深孔钻加工过程中各种问题对应的解决方案

     在深孔钻机床生产过程中，经常会出现被零件加工规格精密度、表面品质及其数控刀片的使用寿命等问题，怎样降低乃至防止那些问题的造成，是大家现阶段急需解决的问题，下边汇总总结了深孔钻加工中多种问题及对应的解决方案。

    本总结了深孔钻加工过程中出现的各种各样问题的解决方案，从孔径偏大、偏小、深孔的表面质量、以及深孔的尺寸位置等方面总结了出现问题的原因，并总结了实际操作人员多年的经验。深孔钻加工，是一门看不见摸不着的加工工艺，只能凭借行业操作人员的实战经验，口口相传，在深孔加工过程中更是要凭借不断的观察机床和铁屑的变化情况，来辨别深孔加工的正常与否，对操作人员的要求难度系数很高。这次总结的对应深孔加工的各个解决方案，这正是初学者，最好的学习资料，也是同行人员互相学习共同进步的有力支撑。　　

1. 直径超上公差，偏差大　　（1）造成原因　　深孔钻头直径规格设计方案值偏大或切削刀口有毛边；钻削速率过高；钻削速度不合理或加工的剩余量过大；深孔钻头主偏角过大；深孔钻头弯折；钻切削刀口上黏附着切削瘤；刃磨时钻切削刀口摆差偏差；切削液挑选不适合；安裝深孔钻头时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤；锥柄的扁尾偏移装进车床主轴后锥柄锥体干预；机床主轴弯折或机床主轴轴承太松或毁坏；深孔钻头波动不灵便；与产品工件不一样轴及其手钻头时双手用劲不匀称，使深孔钻头上下摇晃。　　（2）解决方案　　依据详细情况适度减少深孔钻头直径；减少切削速率；适度调节切削速度或降低加工的剩余量；适度减少主偏角；调直或损毁变形的不能用的深孔钻头；用食油石细心整修到达标；操纵摆差在容许的范畴内；挑选制冷特性不错的切削液；安裝深孔钻头前需要将深孔钻头锥柄及车床主轴锥孔內部油渍擦干净，球面有磕磕碰碰处用食油石修光；刃磨深孔钻头扁尾；调节或拆换机床主轴轴承；再次调节波动夹头，并调节平行度；留意恰当实际操作。　　2. 直径变小　　（1）造成原因　　深孔钻头直径规格设计方案值偏小；切削速率过低；切削速度过大；深孔钻头主偏角过小；切削液挑选不适合；刃磨时深孔钻头损坏一部分未磨去，延展性修复使直径变小；铰铸铁件时，容量很大或深孔钻头不锐利，易造成延展性修复，使直径变小及其内螺纹不圆，直径不过关。　　（2）解决方案　　拆换深孔钻头直径规格；适度提升切削速率；适度减少切削速度；适度扩大主偏角；挑选润湿性能好的油溶性切削液；按时交换深孔钻头，恰当刃磨深孔钻头切削一部分；设计方案深孔钻头规格时，应充分考虑以上要素，或依据具体情况选值；作实验性切削，取适合容量，将深孔钻头磨锐利。　　3. 铰出的内螺纹不圆　　（1）造成缘故　　深孔钻头太长，刚度不够，铰削时造成震动；深孔钻头主偏角过小；铰切削刃带窄；钻头容量偏；内孔表面有空缺、交叉式孔；孔表面有沙孔、出气孔；机床主轴轴承松脱，无导向性键，或深孔钻头与导向性键配合空隙过大及其因为厚壁产品工件夹装过紧，卸掉后产品形变。　　（2）处理对策　　刚度不够的深孔钻头可选用不一分齿距的深孔钻头，深孔钻头的安装使用应选用刚度连接，扩大主偏角；采用达标深孔钻头，操纵预加工工艺流程的孔形状公差；选用不一齿距深孔钻头，选用较长、较高精密的导向性键；采用达标毛胚；选用等齿距深孔钻头铰削较高精密的孔时，解决车床主轴空隙开展调节，导向性键的搭配空隙应规定较高或选用适当的夹持方式，减少夹持力。　　4. 孔的内表面有显著的棱面　　（1）造成缘故　　钻头余过多；深孔钻头切削一部分前角过大；铰切削刃带过宽；产品工件表面有出气孔、沙孔及其机床主轴摆差过大。　　（2）处理对策　　减少钻头容量；减少切削一部分前角；刃磨刃带总宽；挑选达标毛胚；调节车床主轴。　　5. 内孔表面表面粗糙度偏高　　（1）造成缘故　　切削速率过高；切削液挑选不适合；深孔钻头主偏角过大，铰切削刀口没有同一球面上；钻头容量很大；钻头容量不匀称或过小，部分表面未铰到；深孔钻头切削一部分摆差偏差、刀口不锐利，表面不光滑；铰切削刃带过宽；钻头时铣面受阻；深孔钻头过多损坏；深孔钻头磕伤，刀口留出毛边或崩刃；刀口有加工硬化；因为原材料关联，不适感用以零度偏角或负前角深孔钻头。　　（2）处理对策　　减少切削速率；依据生产加工原材料挑选切削液；适度减少主偏角，恰当刃磨铰切削刀口；适度减少钻头容量；提升钻头前底孔部位精密度与品质或提升钻头容量；采用达标深孔钻头；刃磨刃带总宽；依据详细情况降低深孔钻头齿数，增加容屑槽室内空间或选用带刃倾斜度的深孔钻头，使铣面成功；按时拆换深孔钻头，刃磨时把切削区磨掉；深孔钻头在刃磨、应用及运送全过程中，应采用保障措施，防止磕伤；对已磕伤的深孔钻头，运用特细的磨刀石将磕伤的深孔钻头修完，或拆换深孔钻头；用食油石整修到达标，选用偏角5°-10°的深孔钻头。　　6. 深孔钻头的使用期限低　　（1）造成缘故　　深孔钻头原材料不适合；深孔钻头在刃磨时烫伤；切削液挑选不适合，切削液无法顺利地流动性，切削处及其铰切削刃磨后表面表面粗糙度值太高。　　（2）处理对策　　依据生产加工原材料挑选深孔钻头原材料，可使用硬质合金刀具深孔钻头或镀层深孔钻头；严控刃磨切削使用量，防止烫伤；常常依据生产加工原材料恰当挑选切削液；常常消除切削槽体的切削，用充足工作压力的切削液，通过精抛或碾磨做到规定。　　7. 铰出的孔部位精密度偏差　　(1）造成缘故　　导向性键损坏；导向性键底部距铸件很远；导向性键长短短、精密度差及其机床主轴轴承松脱。　　（2）处理对策　　按时拆换导向性键；延长导向性键，提升导向性键与深孔钻头空隙的相互配合精密度；立即检修数控车床、调节机床主轴轴承空隙。　　8. 深孔钻头刀齿崩刃　　（1）造成缘故　　钻头余过多；产品工件原材料强度过高；切削刃摆差过大，切削负载不匀称；深孔钻头主偏角过小，使切削总宽扩大；铰深孔或埋孔时，切削过多，又未立即消除及其刃磨时刀齿已磨裂。　　（2）处理对策　　改动预加工的直径规格；减少原材料强度或改成负前角深孔钻头或硬质合金刀具深孔钻头；操纵摆差在达标范畴内；增加主偏角；留意立即消除切削或选用带刃倾斜度深孔钻头；留意刃磨品质。　　9. 深孔钻头柄部断裂　　（1）造成缘故　　钻头余过多；铰锥孔时，粗精铰削容量分派及切削使用量挑选不适合；深孔钻头刀齿容屑室内空间小，切削阻塞。　　（2）处理对策　　改动预加工的直径规格；改动容量分派，有效挑选切削使用量；降低深孔钻头齿数，增加容屑室内空间或将刀齿空隙磨掉一齿。　　10. 钻头后孔的轴线不正　　（1）造成缘故　　钻头前的打孔倾斜，尤其是直径较钟头，因为深孔钻头刚度较弱，不可以改正已有的变形度；深孔钻头主偏角过大；导向性欠佳，使深孔钻头在铰削中容易偏移方位；切削一部分倒锥过大；深孔钻头在时断时续孔中间空隙处偏移；手钻头时，在一个目标上用劲过大，驱使深孔钻头向一端倾斜，毁坏了钻头的平整度。　　（2）处理对策　　提升钻孔或铣削工艺流程校准孔；减少主偏角；调节适合的深孔钻头；替换有导向性一部分或延长切削一部分的深孔钻头；留意恰当实际操作。